吳江宏成電熱設(shè)備有限公司是一家生產(chǎn)研發(fā)電加熱器、履帶式加熱器及其自動化熱處理設(shè)備、各類焊條烘箱、焊劑烘箱等產(chǎn)品的高科技，擁有良好的技術(shù)測試手段和良好的管理水平。

目前熱處理節(jié)能的措施主要有以下十一種：

1、降低加熱溫度

一般亞共析碳鋼的淬火加熱溫度在 Ac3 以上 30～50℃，共析及過共析碳鋼淬火加熱溫度為 Ac1 以上 30～50℃。但近年來的研究證實，亞共析鋼在略低于Ac3 的α+γ兩相區(qū)內(nèi)加熱淬火(即亞溫淬火)可提高鋼的強韌性，降低脆性轉(zhuǎn)變溫度，并可祛除回火脆性。淬火的加熱溫度可降低 40℃。

對高碳鋼采用低溫迅速短時加熱淬火，可減少奧氏體碳含量，有利于獲得良好強韌配合的板條馬氏體，不僅可提高其韌度，而且還縮短了加熱時間。

對于某些傳動齒輪，以碳氮共滲代替滲碳，耐磨性提高40%～60%，疲勞強度提高 50%～80%， 共滲時間相當，但共滲溫度(850℃) 較滲碳溫度(920℃) 低 70℃，同時還可減小熱處理變形。

2、縮短加熱時間

生產(chǎn)實踐表明，依工件的有效厚度而確定的傳統(tǒng)加熱時間偏于保守，因此要對加熱保溫時間公式τ=α·K·D中的加熱系數(shù)α進行修正。按傳統(tǒng)處理工藝參數(shù)，在空氣爐中加熱到800～900℃時，α值推薦為 1.0～1.8min/mm，這顯然是保守的。如果能將α值減小，則可極大的縮短加熱時間。加熱時間應(yīng)根據(jù)鋼種工件尺寸、裝爐量等情況通過實驗確定，經(jīng)優(yōu)化后的工藝參數(shù)一旦確定后要認真執(zhí)行，才能取得明顯經(jīng)濟效益。

3、取消回火或減少回火次數(shù)

取消滲碳鋼的回火，如 20Cr 鋼裝載機用雙面滲碳活塞銷取消回火的疲勞極限較回火的可提高 16%;取消低碳馬氏體鋼的回火，將推土機銷軸套簡化為20 鋼淬火態(tài)(低碳馬氏體)使用，硬度穩(wěn)定在 45HRC 左右，產(chǎn)品強度和耐磨性明顯提高，質(zhì)量穩(wěn)定; 高速鋼減少回火次數(shù)，如 W18Cr4V鋼機用鋸條采用一次回火(560℃× 1h)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的 560℃× 1h 三次回火，使用壽命提高40%。

4、用低中溫回火代替高溫回火

中碳或中碳合金結(jié)構(gòu)鋼用中、低溫回火代替高溫回火，可獲得更高的多沖抗力。W6Mo5Cr4V2 鋼制Φ8mm 鉆頭，在淬火后進行 350℃×1h+560℃× 1h 二次回火，較 560℃× 1h 三次回火的鉆頭切削壽命提高 40。

5、合理減少滲層深度

化學(xué)熱處理周期長，耗電大，如能減少滲層深度以縮短時間是節(jié)能的重要手段。用應(yīng)力測定求出必要的硬化層深度，表明目前的硬化層過深，只需傳統(tǒng)硬化層深度的70%就足夠。研究表明，碳氮共滲比滲碳可減少層深30%～40%。同時若在實際生產(chǎn)中將滲層深度控制在其技術(shù)要求的下限，也可節(jié)能 20%，同時還縮短了時間，減小了變形。

6、采用高溫和真空化學(xué)熱處理

高溫化學(xué)熱處理就是在設(shè)備使用溫度允許及所滲鋼種奧氏體晶粒不長大條件狹，提高化學(xué)熱處理溫度，從而加速滲碳的速度。把滲碳溫度從930℃提高到 1000℃，可使?jié)B碳速度提高2倍以上。 但由于還存在許多問題，今后的發(fā)展有限。

真空化學(xué)熱處理是在負壓的氣相介質(zhì)中進行。由于在真空狀態(tài)下工件表面凈化， 以及采用較高的溫度， 因而提高了滲速。如真空滲碳可提高生產(chǎn)率 1～2 倍; 在 133.3×(10-1～10-2)Pa下滲鋁、鉻，滲速可提高 10 倍以上。

7、離子化學(xué)熱處理

它是一種在低于一個大氣壓的含有欲滲元素的氣相介質(zhì)中，利用工件(陰極) 和陽極之間產(chǎn)生輝光放電同時滲入欲滲元素的化學(xué)熱處理工藝。如離子滲氮、 離子滲碳、離子滲硫等，具有滲速快、質(zhì)量好、節(jié)能等長處。

8、采用感應(yīng)自行回火

采用感應(yīng)自行回火代替爐中回火，由于是利用感應(yīng)加熱將熱量傳到淬火層以外，淬火冷卻時未全部帶走殘留下來的熱量而實現(xiàn)短時間回火，因而具有高效節(jié)能，并在許多情況下(如對高碳鋼及高碳高合金鋼)可避免淬火開裂，同時一經(jīng)確定各工藝參數(shù)可大批量生產(chǎn)等長處，經(jīng)濟效益明顯。

9、利用鍛后預(yù)熱淬火

鍛后預(yù)熱淬火不僅可以降低熱處理能耗，簡化生產(chǎn)過程，而且能使產(chǎn)品性能有所改善。

采用鍛后余熱淬火+高溫回火作為預(yù)處理，可以祛除鍛后余熱淬火作為結(jié)尾熱處理時晶粒粗大、沖擊韌度差的缺點，比球化退火或一般退火的時間短、生產(chǎn)率高，加上高溫回火的溫度低于退火和政活，所以能很好的降低能耗，而且設(shè)備簡單，操作容易。

鍛后余熱正火與一般正火相比，不僅可提高鋼的強度，而且可提高塑韌性， 降低冷脆轉(zhuǎn)變溫度和缺口敏感性，如 20CrMnTi 鋼鍛后在730～630℃以 20℃/h 的冷速冷卻，取得了良好的效果。

10、以表面淬火代替滲碳淬火

對含碳量在 0.6%～0.8%的中高碳鋼經(jīng)高頻淬火后的性能(如靜強度、疲勞強度、多次沖擊抗力、殘余內(nèi)應(yīng)力)的系統(tǒng)研究表明，用感應(yīng)淬火部分代替滲碳淬火是完全可能的。我們用40Cr鋼高頻淬火制造變速箱齒輪，代替原20CrMnTi 鋼滲碳淬火齒輪取得了成功。

11、以局部加熱代替整體加熱

對一些局部又技術(shù)要求的零件(如耐磨的齒軸徑、軋輥輥徑等)，可采用浴爐加熱、感應(yīng)加熱、脈沖加熱、火焰加熱等局部加熱方式代替如箱式爐等的整體加熱， 可以實現(xiàn)各零件摩擦咬合部位之間的適當配合， 提高零件使用壽命， 又因為是局部加熱，所以能明顯減小淬火變形，降低能耗。